中药配方颗粒制粒工艺的“优一”之选：干法制粒

2021年2月10日,国家药监局、国家中医药局、国家卫生健康委、国家医保局联合发布了《关于结束中药配方颗粒试点工作的公告》( 2021年第22号) (以下简称《公告》)，拟结束中药配方颗粒试点，并明确了试点工作结束后的监管思路，自 2021 年 11 月 1 日起施行。自此，施行了长达20多年的中药配方颗粒试点宣告结束，行业进入群雄逐鹿的全新阶段。 

试点宣告结束，预示着相关药企迎来重大利好，目前中药配方颗粒市场规模已超过 500 亿，其中布局中药配方颗粒的多家企业年营收均在 10 亿元以上，而在国家“全面放开中药配方颗粒”市场后也即将迎来快速发展的春天。工信部数据显示，2019年中药配方颗粒市场规模约503亿元，2020年约533亿元。携疗效确切、服用便捷等优势，随着配方颗粒对传统中药饮片加速替代，业界判断会形成千亿规模市场。

《公告》第三条明确了：生产中药配方颗粒的中药生产企业应当取得《药品生产许可证》，并同时具有中药饮片和颗粒剂生产范围。中药配方颗粒生产企业应当具备中药炮制、提取、分离、浓缩、干燥、制粒等完整的生产能力，并具备与其生产、销售的品种数量相应的生产规模。生产企业应当自行炮制用于中药配方颗粒生产的中药饮片。 

中药配方颗粒简要工艺流程图

制粒工艺作为中药配方颗粒生产技术的关键一环,在保证中药配方颗粒质量方面起着至关重要作用。传统的湿法制粒，将中药浸膏加入大量的蔗糖粉、糊精混合制粒、干燥，服用量大患者不易接受。而干法制粒技术是利用中药浸膏粉物料固有的粘性，通过压缩、成型、粉碎、整粒等工序连续生产出中药颗粒剂。中药浸膏粉不加辅料或少许辅料直接压制成颗粒，颗粒均匀、色泽一致。该工艺的成功应用是我国中药颗粒剂生产工艺的重大突破，干法制粒工艺省略了湿法造粒的湿润、干燥，防止湿热时间过长有效成分的分解破坏，保证了产品质量的稳定性。符合安全高效、服用量小、携带方便等现代药物的基本要求。

干法制粒具有效率高、制粒过程不受热、成品不易吸潮等特点，特别适用于中药配方颗粒浸膏粉直接制粒、辅料用量少的这些特点。

干法制粒作为中药配方颗粒制粒工艺的“优一”之选

这里必须着重介绍介绍

干法制粒是指在不用润湿剂或液态粘合剂的条件下，将药粉末与辅料混匀直接压缩成较大片剂或片状物后，重新粉碎成所需大小颗粒的制粒方法。干法制粒机作为颗粒剂的主打成型设备，在药品生产应用过程中一般重点考虑成粒率、性状、异物、水分等质量指标，结合长期的干压生产实践对以上质量指标做简单介绍。

 一、成粒率：   

成粒率高是药品生产者一直追求的目标，想要使其达到最高

一是提高干膏粉的稳定性，干压的干膏粉虽然是上道工序的产品，但其物料特性在不能根本改变的条件下，可以对干膏粉的水分指标要求3.0%至4.0%之间，细度要求过120目筛达95%以上。

二是干压筛分后的细粉二次干压时，由于细度变粗，水分提高，固其干压参数需要调低来保证较久的挤压时间，使挤压制出的颗粒坚固不易碎。

三是侧挡板必须定期更换，以免漏粉较多，一次成粒率低，从而造成筛分的细粉较多，不易干压，增加干压的难度。

四是对于粘性物料产生的筛分尾料可以拌如适量的95%乙醇，来提高其流动性，从而可以提高成粒率。

二、性状：

对于药品生产，颗粒的性状均一，批间差异或批内差异越小，就说明药品质量越稳定。而在干压制粒的应用过程中会遇到由于筛分的细粉较多，生产近结束时，筛分的细粉比例较大，会造成性状与之前的颗粒存在差异，究其原因是物料反复干压后，细粉的细度大小不一，在通过恒定的压轮压力时，受力不同，造成受力大的颜色较深，受力轻的颜色较浅，从而造成颗粒性状深浅不一，影响性状。

针对这个问题可采取两个措施：一是筛分的细粉在干压前混合均一，使得大小粒径不同的物料相对均匀；二是细粉粉碎成相同的粒径再干压。实际生产中一般选择前者。

三、异物：

异物是药品生产过程中经常遇到的问题，对于产品质量来说也是最致命的，根据长期的生产实践，干压制粒过程成易发生异物的地方有以下几点：

一是侧挡板和侧刮刀，安装不到位时，会与压轮摩擦产生挡板异物或金属异物；整粒机筛网安装太紧易产生金属异物。

二是真空上料机和筛分机的硅胶类密封垫子，若破损了继续使用或者安装错误，易造成硅胶类异物混入颗粒中。

三是干膏粉在制粒前段混合过程中混入异物没被发现，从而引入干压制粒机中。所有的异物在经过干压制粒机后均被破碎成很小的粒径，不能彻底挑拣净，唯一可行的就是颗粒溶化后过筛重新喷雾成干膏粉制粒。

四、水分：

颗粒水分是很重要的一个质量指标，干压过程是物料的物理变化，而不是化学变化，看似水分与干压无关，干膏粉水分多少，颗粒水分也多少，而且干压过程也是密闭的环境不会加大颗粒水分，但在实际生产过程中不尽然。

一是不能忽略真空上料机所用压缩空气含水量在吸料过程中会增加物料水分，

二是压轮冷却时，若设备停机一定时间，冷却机仍在冷却工作，会把空气中的水气冷却成水珠进入物料。

三是易吸潮的物料，若干压房间湿度较大时，暴露时间久后也会增加颗粒的水分。

干法制粒可以解决药膏成分比例较多的工艺品种的成型问题，在颗粒剂工艺应用中有着不可替代的地位，行业今后要在制备环节的认识上加强学习，不断优化工艺和设备来保证产品质量，实现干压制粒机全面的生产自动化，推动中药制剂现代化的快速发展。

“优一”干法小知识

1、输料螺杆与输料壳体端盖密封处漏料

原因：螺杆加工精度及装配质量差使得螺杆旋转时跳动度过大，密封圈快速磨损导致漏料。

解决方案：

提高螺杆的加工精度最大程度的减少螺杆的跳动度，螺杆加工采用专用加工设备旋风铣床，严 格保证螺杆的直线度、同轴度和端面平面度；

采用自制多道螺纹结构密封圈，已申请专利（密封结构专利号：ZL201821068405.9）。

2、压轮和破碎刀密封部位出黑点

原因：压轮和破碎刀与机架前面板密封处采用的是双唇密封圈，在机架前面板处安装密封圈的沟 槽在清洗时容易积水，生产时在压力的作用下，沟槽中残留的积水与物料混合，形成黑点

解决方案：

两处密封圈采用骨架油封，安装骨架油封处的结构为圆柱孔，既避免了沟槽积水积料现象，又方便拆装。

3、前后密封板磨损过快，密封板磨损后的细屑掉入药粉中

原因：采用的密封材料不耐磨（一般采用的是聚四氟乙烯密封板）

解决方案:

我公司采用的新型耐磨材料(改性聚四氟乙烯，内部添加耐磨材料)， 其耐磨性是聚四氟乙烯的10倍以上;

采用无密封结构，省去密封板，保证药品质量，已申请专利(无密封结构专利号:201922380030.0)。

4、压轮出现裂纹

原因：压轮设计有问题，存在尖角等应力集中的问题；压轮材质有缺陷；压轮生产工艺存在问题

解决方案:

压轮与轴安装的四方倒角处采用圆弧光滑过渡，减少应力集中;

压轮采用3Cr13材质， 选用太钢不锈公司生产的棒材;

压轮下料后进行锻压处理，防止材料缺陷，然后再进行热处理和机加工，保证压轮质量。

5、液压站漏油、渗油

原因：液压元器件质量不可靠；油缸设计或安装有问题。

解决方案:

我公司采用德国哈威等进口液压元器件，保证液压站性能稳定;

油缸采用整体式设计和模块式安装，我公司已申请专利(油缸专利号: ZL201821035736. 2)。

6、进料系统和真空上料机下料不畅

原因：物料在生产中出现架桥现象

解决方案:

进料系统采用公司专利结构，其搅拌破拱装置可解决进料架桥问题，进料系统专利号:ZL .201821035722.0;

带破拱装置的真空.上料机，可解决真空.上料机架桥现象(带破拱装置真空上料机专利号:ZL .201810735576.6)。

7、筛网破损，破损的铁丝掉落到药品中

原因：筛网质量问题；整粒系统设计结构问题，因为加工和装配精度不够（筛网架变形），采用 整粒网可调节结构，调节筛网架与整粒刀间隙时，由于有挡板，操作人员看不见间隙大小，当间隙调节过小时，整粒刀一旋转就会把筛网刮破。

解决方案：

筛网网丝采用指定目数可用的最粗网丝，保证筛网强度，同时采用自动焊接代替人工焊接保 证焊接质量；

采用整粒网架固定结构代替调节结构，避免整粒刀和筛网间隙过小造成的断丝现象，已申请 专利（整粒系统专利号：ZL201821035776.7）。 

8、挤压箱体进粉导致主轴卡死

原因：挤压轮与前面板除的双唇密封圈在主轴的作用下慢慢磨损，药粉顺着磨损的缝隙逐步进入 到挤压箱体内部与箱体内轴承润滑油结合，使润滑油失去润滑功能，造成主轴卡死。

解决方案：

采用防粉尘挤压箱体，已申请专利（专利号：ZL201922382534.6）

千亿规模的中药配方颗粒市场，最终将是产品质量（质量标准）和价格的竞争。而企业的质量标准控制就在市场竞争中起到至关重要的作用，且需要不断地深入研究和提高，针对中药配方颗粒的质量标准研发和大生产，稳定可靠的制药装备是必不可少的！！！选择常州优一干法制粒设备，就可满足从研发小试到商业批大生产的全部需求。